생산관리] 7대 낭비요소 와 5대 로스(Loss)의 정의 및 생산성과의 관계

행동이 답이다 

우리나라는 제조강국라고 합니다. 다시말해 제조강국이라는 함은 고성능, 고효율, 그리고 최적의 원가가 수반되어야 합니다. 이는 기술혁신을 바탕으로한 생산성 향상을 위해 꾸준한 제조혁신 활동이 수반되고 있다는 반증입니다. 

생산성은 크게 설비생산성과 노동생산성(인당생산성 혹은 노무생산성)으로 나뉘는데 특히 설비의존도 높은 현대 산업에서는 설비가 가지고 있는 고유수명을 최대한 연장하는 것과 기술혁신을 통한 제조 자동화하는 것으로 볼 수 있습니다. 따라서 고장이 없어야 하므로 설비의 예방보정, 예지보전 등 관리지표를 계량화하여 관리하고 생산 자동화를 바탕으로 기술혁신을 이루어야 합니다.

또 노동생산성을 극대화하기 위해 현장의 로스(Loss. 낭비)를 최소화하는 것입니다. 흔히 현장은 7대 낭비와 5대 로스라고 불리어 지고 있습니다. 7대 낭비는 이동/수송/이송, 재고/재공과다, 동작, 과잉생산, 대기/정체, 과잉공정(절차), 불량 등이 있으며 5대 로스는  불량로스, 성능로스, 정지로스, 계획정지로스, 비부하로스 있습니다. 이는 생산의 목적을 달성하여 고성능 고효율 그리고 최적의 원가를 달성하는데 매우 중요합니다. 

따라서 최적의 원가를 달성하기 위해서는 자원들이 효율적으로 사용되었는가를 판단하고 투입대비 제품의 생산량에 따라 생산의 효율과 경제성 가치로 전환을 판단하는 척도 중 재일 중요한 지표가 생산성이라고 말합니다. 그리고 생산성 향상을 위해서 가장 먼저 낭비와 로스를 관리가 파악하고 제거하는 활동이 필요합니다. 

도요타 낭비학 국내도서 저자 : 정일구 출판 : 시대의창 2016.04.11 상세보기

■ 낭비

- 낭비란? 낭비의 사전적의미는 浪 함부로 낭, 費 쓸 비로 '시간이나 재물 따위를 헛되이 헤프게 씀'이라고 합니다.  '시간을 낭비한다.' 라는 말을 들어 본 적이 있나요? 할 일이 없어 가만히 있으면서 시간을 버리는 것을 말합니다. 이처럼 '낭비'는 시간이나 돈, 물건 등을 함부로 쓰거나 헛되이 쓰는 것을 뜻한다고 합니다.  

- 제조 활동에서의 낭비의 정의는 제조활동에 있어서 제품의 부가가치를 발생시키지 못하는 모든 행동. 즉 재물이나 시간을 헛되어 사용하는 것을 말합니다. 제조에 있어 낭비의 개념인 움직임과 부가가치를 창출하는 일(Work)에 대해 명확하게 구분하여 관리를 하여야 하며 제조에서의 일이란 주어진 것, 지시받은 것을 그대로 시켜서 하는 것이 아니라 문제를 찾아내서 새로운 방법을 궁리해 해결하는 것으로 업무를 말합니다.  

 - 7대 낭비 

  1. 과잉생산의 낭비
  - 정의 : 불필요한 것을, 불필요한때, 불필요한 만큼 만드는 것
  - 원인 : 과잉인원, 과잉설비, 지나치게빠른 CAPA', 치우친 자동화생산 
  - 교육 : 준비의 단일화, 인원의 최소화, 생산의 평준화, 간판의활용 등

 2. 가공의 낭비
  - 정의 : 원래 불필요한 공정이나 작업을 마치 필요한 것으로 생각하는 것
  - 원인 : 공정순서의분석미비, 작업내용의 분석미비, 불합리한 치구사용 재료의 미검토 등
  - 교육 : 공정설계의 적정화, 작업내용의 수정방안, 사양검토방법, 올바른 치구 사용법 등

 3. 운반의 낭비
  - 정의 : 불필요한 운반, 물품의 이동, 보관, 옮김작업 등 장거리운반이나 원활치 못한 문제
  - 원인 : 비합리적인 공정배치, 무계획적 작업, 단순기능공 등..
  - 교육 : 계획적인 사고방식에 이은 작업진행 방법 등

 4. 불량의 낭비
  - 정의 : 제조불량, 가공불량, 검사, 클레임, 수정작업 등 불량제품제조에 대한 전반적인 모든 낭비
  - 원인 : 공정검사미흡, 검사방법 및 기준 미비, 과잉품질, 표준작업결여 등
  - 교육 : 표준작업준수 방안, 공정검사의 혁신적개선방안 등

 5. 대기의 낭비
  - 정의 : 재료, 작업, 운반, 검사 등의 모든 대기와 여유, 혹은 감시작업
  - 원인 : 공정이상발생, 비효율적인 설비배치, 전공정 문제발생, 능력 불균형 대량LOT생산
  - 교육 : 낭비, 실수의방지, 자동화방안, 공정내 준비작업의 평준화 등

 6. 재고의 낭비
  - 정의 : 원재료, 부품, 조립품 등이 정체되어 있는 상태로서 창고에 쌓여있는 것 뿐만아니라 공정중 재공품도 포함됨
  - 원인 : 설비배치의 불합리, 공정이상 발생, 선행생산, 대량LOT생산 등
  - 교육 : 생산흐름의 원활화 방안, 후공정과의 업무조율 방안 등

 7. 동작의 낭비
  - 정의 : 불필요한 동작, 부가가치를 창출하지 않는 동작, 느린동작 등
  - 원인 : 자기자신만의 사고방식, 작업자 근성부족, 불합리한 공정배치 등
  - 교육 : 생산흐름에대한 혁신적 구조개선 방안논의, 동작개선 원칙의 준수방안 등 

출처 : 강소제조인 블로그

 

■ 로스 (Loss)  

  - 로스는 일반적으로 현장 작업자가 가치창출을 하는 시간을 제외하는 것으로써 제조 현장에서 알게 모르게 버려지는 공수를 말합니다. 대표적으로 불량로스, 성능로스, 정지로스, 계획정지로스, 비부하로스 등이 부가가치를 창출하지 못하는 공수 로스입니다. 

  - 제조 현장에서 공수 로스를 개선하는 순서는 비부하 로스를 제외한 불량로스, 성능로스, 정비로스와 계획정지로스를  최소화하여야 함에도 불구하고 생산관리자들은 현장의 공수 로스를 줄이는 개선활동이 어렵고 시간이 많이 소요된다고 합니다. 

  - 5대 로스(Loss) 

  1. 불량로스 : 초기 수율저하, 만성 불량으로 발생하는 공수 로스로 매출과 손익에 가장 영향을 크게 미치는 사항으므로 최우선적으로 즉 조치가 이루어져야 합니다. 

  2. 성능로스 : 설비의 순간정지. 속도 저하로 인해 발생하는 공수 로스로 설비의 이론적인 성능을 100% 가동하는 방안을 강구해야 합니다. 

  3. 정지로스 : 고장, 교체, 대기와 작업 준비로 인한 공수 로스로 설비에 대해 사전 보전활동을 통해 항시 가동이 가능한 상태로 유지하며 교체와 대기와 같은 낭비가 최소화되도록 현장이 부축으로 되어 개선활동 및 치밀한 생산관리를 할합니다.  

  4. 계획정지 로스 : 경영자와 관리자들에 의해 발생되는 공수 로스로 불필요한 회의를 줄이고 교육훈련에 대해서도 효과를 극대화하는 방안을 강구해야 합니다. 

  5. 비부하 로스 : 고객 요구 사항 만족과 회사 수익창출을 만족시키는 전제하에 가능한 많은 휴무를 보장함으로써 사원들의 개인 여가생활로 충전을 통해 보다 더 높은 성과를 거둘 수 있도록 하는 것이 바람직합니다. 

 

- 생산성은 원인과 결과 둘 중 어느 것을 대상으로 하는 가에 따라 같은 현상을 다르게 정합니다. 하지만 중요한 것은 로스를 파악하고 그 낭비와 로스를 생산공정에 제거하는 것이 재일 중요합니다. 

 

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